注塑件的質量要求幾乎可以概括為三大點：外觀，尺寸，性能。

 在這三大質量要求方面，最容易控制，最容易檢測的是外觀；較難控制，檢測成本較高的是尺寸；容易控制，但是難以檢測的是性能。對于注塑加工企業而言，通常出大事，導致客戶端索賠的偏偏就是性能方面的質量事故。

 下面，我們總結分析一下這三大質量要求大家都是如何控制的，以及為什么性能方面的質量事故通常都是大事，有什么技巧可以規避這類重大質量事故？

 幾乎所有的注塑成型加工企業其質量控制概要性流程都是一樣，我們可以概要性總結如下：來料檢——開機首件檢查——過程抽檢/定期檢查——入庫檢——末件檢查——出貨檢。

 在這一概要性的控制流程中，對于外觀方面的控制大家的做法通常都差不多：首件封樣+各種外觀不良樣件+各種外觀限度樣品，然后通過作業工人100%目視檢查。局部企業可能已經采取了CCD取代人工，用視覺檢查局部外觀問題。

 所以，在外觀控制方面，大家的困惑都差不多：漏檢。

 所謂的漏檢就是，明明是欠注（短射）品，卻流向了客戶端，導致了客戶投訴或退貨。

 其實對于諸如此類的問題，并沒有很好的解決措施，不良流出頻次的高低僅僅取決于現場培訓的力度和質量抽檢（甚至是全檢）的力度，因為外觀不良無法從根本上杜絕。

 質量方面的第二大問題，尺寸控制則直接取決于企業的模具技術能力，注塑硬件裝備水準以及質量控制能力。

 我們都知道，尺寸波動是一種正常現象，與此同時我們也知道受控的制程之下，塑件尺寸波動一定不是過山車式的無規律波動，而是呈正態分布的有規律波動。

  既然如此，那么如何才能做到讓尺寸波動基本控制在公差范圍內呢？

 大家在面臨這個問題的時候，解決措施幾乎也是一致的，而差異僅僅在于：是否切實執行？是否有能力執行？

 這些措施通常包括（但不限于）以下幾點：
 

 其一、項目開發前期，就將產品尺寸調整至公差中位。
 

 其二、用DOE專業工具來確定工藝。
 

 其三、切實管控ECN。
 

 其四、切實履行客戶圖面尺寸要求，并最大限度地將圖面尺寸要求納入制程管控范圍內，而且挑挑揀揀地“識別”出幾個重點尺寸“象征性”地管控一下。

 當我們列舉出上述四點之后，我們就會發現，這NM太難了！

 是的，要做到這四點真的很難，不僅會耗用大量資源和成本，而且還需要很專業的團隊，但是如果做不到這四點，也就別指望塑件尺寸完全受控。

 最后我們談談塑件質量控制的第三項，塑件性能管控。通常而言，塑件質量方面的性能我們可以概括為以下兩點：

 1、機械性能（例如強度這類）要求。

如果不是“與生俱來先天隱患”（例如產品設計方面的缺陷），那么一般只要生產過程遵循原材料廠商在《物性表》上提出的控制要求即可。這些控制要素無非是含水量要求，最低壁厚要求，成型溫度要求，模具溫度要求，樹脂受熱時間與極限溫度要求等。

2、超神波焊接強度，氣密要求，阻燃要求，絕緣要求，表面粗糙度要求等等。

       其實這些性能要求的控制與尺寸控制方式是一模一樣的，只要執行了尺寸控制的四大措施，這些性能要求通常都能得到很好的控制。

舉個栗子，如PPS材料，廠商所提供物性表要求成型加工的模溫是140-170攝氏度，因為在這個模溫區間內，樹脂能充分結晶，該材料只有充分結晶才能確保其強度，耐熱性以及尺寸穩定性等等。

       但是在如此高模溫之下，產品很容易產生一些外觀問題，以及飛邊問題，現場技術人員為了解決這些問題就將模溫下調至120攝氏度，外觀問題和飛邊問題是搞定了，但是卻極大地犧牲了產品的強度以及尺寸穩定性等，于是造成了客戶投訴與批量退貨這類重大質量事故。

 
       其實，只要我們沉下去分析一下就會發現，注塑企業在市場端所遭遇的重大質量事故，都是此類非專業操作所導致的。

最后我們重新總結一下塑件質量控制的幾大有效招數：