PET片材厚度不均是生產中常見的質量問題，直接影響后續加工（如熱成型、印刷）的精度和產品穩定性。解決這一問題需從設備調試、工藝參數優化、原料控制三個核心環節入手，具體方案如下：

 

模頭是決定片材厚度的關鍵部件，其內部熔體流動的均勻性直接影響厚度偏差。  

停機后徹底清理模頭內殘留的焦料、雜質（尤其是模唇部位），避免因異物堵塞導致局部熔體流速異常。  

采用精密測厚儀（如激光測厚儀）實時監測片材橫向厚度，通過模頭兩側的調節螺栓（每側通常有多個調節點）微調模唇間隙：厚度偏厚處調小間隙，偏薄處調大間隙，每次調節幅度控制在0.01-0.02mm，避免過度調整導致波動。  

模頭各區段（進料區、計量區、模唇區）溫度需均勻穩定（偏差≤±2℃），可通過紅外測溫儀檢測模頭表面溫度，若局部溫度過低，會導致熔體粘度升高、流速減慢，使對應區域片材偏薄；反之溫度過高則流速加快，片材偏厚。  

調整模頭加熱棒功率，確保各區溫度符合設定值（通常與擠出機熔體溫度匹配，約260-280℃）。  

 

擠出速度、牽引速度的匹配性及穩定性，是避免縱向厚度波動的核心。  

螺桿轉速波動會導致熔體輸出量不穩定，需采用變頻調速系統，確保轉速偏差≤±1rpm。  

安裝熔體壓力傳感器，實時監測模頭入口處壓力（通常控制在10-20MPa），壓力波動過大會導致熔體流速不均，可通過調整螺桿背壓（增加背壓可提高熔體均勻性）或進料速度穩定壓力。  

牽引速度過快會拉伸片材導致變薄，過慢則會使片材堆積變厚。需通過張力控制系統（如磁粉制動器）保持牽引張力穩定，同時將牽引速度與擠出速度的比例設定為固定值（根據片材厚度需求計算，通常拉伸比在1.1-1.5之間）。  

檢查牽引輥的平行度與表面精度：若牽引輥兩端高度不一致或表面磨損不均，會導致片材兩側受力不等，出現橫向厚度偏差，需定期校準輥筒水平度并更換磨損部件。  

 

冷卻速度與均勻性會影響片材的內應力分布，間接導致厚度不均（如邊緣翹曲被誤判為厚度偏差）。  

冷卻輥需采用分區控溫（通常前輥溫度略高于后輥，如60-80℃），確保片材上下表面冷卻速度一致：若上輥溫度過高、下輥過低，片材上表面收縮慢、下表面收縮快，易導致中間厚、邊緣薄；反之則邊緣厚、中間薄。  

均勻調整冷卻輥壓力（兩側氣缸壓力偏差≤0.05MPa），避免因局部壓力過大導致片材被“壓薄”。  

確保冷卻輥內部水路通暢，無堵塞或局部結垢，避免因散熱不均導致片材局部溫度過高、收縮異常。  

水溫控制在20-30℃（溫差≤5℃），水溫過高會降低冷卻效率，導致片材定型不足、厚度波動；水溫過低則冷卻過快，易產生內應力，后續存放中可能因應力釋放出現二次變形。 

 

原料需充分干燥（水分≤0.01%），避免水分在高溫下蒸發形成氣泡，干擾熔體流動。  

若使用回收料，需控制比例（通常≤30%）并篩選雜質，回收料中殘留的助劑或降解分子會導致熔體粘度不均，加劇厚度偏差。  

車間溫度控制在25±3℃，濕度≤60%，避免環境溫度劇烈波動影響模頭散熱和熔體流動性。  

減少車間粉塵，定期清潔設備表面，防止雜質落入模頭或牽引系統。  

 

解決PET片材厚度不均的核心邏輯是：確保熔體在模頭內分配均勻→擠出與牽引速度穩定匹配→冷卻定型過程受力與溫度均勻。實際生產中需結合在線測厚系統（如掃描式測厚儀）實時監測，通過“模頭間隙微調+工藝參數固化+設備定期校準”形成閉環控制，將厚度偏差控制在±0.02mm以內（高精度場景）。