PET片材生產中出現的晶點（僵塊、魚眼）是影響產品質量的關鍵缺陷，其核心成因是原料未充分熔融、局部過熱降解或異物混入。針對這些根源，可通過以下系統性方法避免：

一、嚴格控制原料質量與預處理

1.優化原料選型與配比

優先選用聚合度均勻、熔融指數（MI）穩定的原生PET切片（如特性粘度IV值0.7-0.8dl/g），減少低分子量或過度交聯的再生料比例（再生料占比建議≤30%，且需經嚴格篩選去除焦粒）。

禁止混入PE、PP等異種塑料（熔點差異大，難以共熔），或添加未預處理的回收料（可能含金屬雜質、交聯塊）。

2.強化原料干燥與篩分

干燥過程不僅需控制含水率（≤0.005%），還需通過振動篩（80-120目）去除原料中的機械雜質（如金屬屑、未粉碎的硬塊）和過大顆粒。

干燥設備（如雙錐真空干燥機）需定期清理料斗死角，避免殘留料長期受熱結塊（建議每批次生產前吹掃3-5分鐘）。

二、優化擠出塑化系統參數

1.精準控制擠出溫度與剪切

設定階梯式溫度曲線：機筒前段（進料區）180-220℃，中段（壓縮區）240-260℃，后段（計量區）260-280℃，模具溫度270-285℃（避免局部超290℃導致PET降解交聯）。

調整螺桿轉速與長徑比：螺桿轉速建議30-60rpm（根據機型匹配，確保剪切充分但不過度）；選用屏障型螺桿或混合段螺桿（如BM螺桿），增強熔體均化效果，減少未熔粒子。

2.減少設備內物料滯留

定期檢查螺桿與機筒間隙（正常≤0.3mm），磨損超限時及時更換（間隙過大會導致“溜料”，塑化不均）。

生產停機前，需用清洗料（如PET專用清洗母粒）徹底清理螺桿、機筒及模具流道，避免殘留料冷卻后結塊（下次開機時隨熔體擠出形成晶點）。

三、優化模具設計與維護

1.消除模具流道死角

模具流道采用流線型設計（如圓弧過渡），避免直角、窄縫等易滯留區域；流道表面拋光至Ra≤0.02μm，減少物料附著。

模具唇口處加裝靜態混合器，通過熔體二次混合破碎未熔粒子，尤其適用于透明PET片材生產。

2.定期清理模具與過濾系統

每生產8-12小時，檢查并清理模具唇口（用銅刷或專用刮刀去除焦粒）；每24小時更換過濾網組（建議采用120-200目多層濾網，攔截雜質和未熔塊）。

若使用回收料比例較高，可在擠出機與模具間增設熔體過濾器（如自動換網器），實時過濾異物。

四、工藝輔助控制措施

1.添加相容劑或增塑劑

對含再生料的配方，添加0.5-1%的PET相容劑（如馬來酸酐接枝PET），改善再生料中交聯成分與基體的相容性，減少分散性晶點。

適量添加（≤3%）低分子聚酯增塑劑（如己二酸二辛酯），降低PET熔融粘度，促進粒子塑化（需注意控制添加量，避免影響力學性能）。

2.實時監控與快速調整

在牽引段加裝在線視覺檢測系統（如CCD相機），實時識別0.05mm以上的晶點，超標時自動報警，及時停機排查（如原料污染、濾網堵塞）。

生產過程中若突然出現晶點增多，優先檢查：①原料是否更換批次（熔融指數差異大）；②螺桿轉速是否波動（剪切不足）；③模具溫度是否驟升（局部降解）。

總結

避免晶點或僵塊的核心邏輯是“預防未熔、消除滯留、攔截雜質”：通過原料凈化與預處理減少源頭隱患，通過螺桿與溫度優化強化塑化均勻性，通過模具優化與定期清理避免物料降解滯留，最終結合在線監控實現閉環控制。對于高透明PET片材（如食品包裝），需進一步提升工藝精度（如過濾網目數提高至200目），將晶點數量控制在≤1個/㎡（直徑≤0.1mm）。